一、缺陷現象

鋁合金壓鑄件經試驗產生漏水、漏氣或滲水。干式壓力試驗機紅燈亮。

二、原因分析

1.增壓壓力不足。

2.澆注系統設計不好。

(1)遠離滲漏區，內部質量差；

(2)金屬流融合不良，產生冷隔；

(3)內澆口截面積小，增壓傳遞不到位，遠端形成氣孔或縮松；

3.鋁合金選擇不當，流動性差，不適合鋁合金壓鑄生產。

4.排氣不良，局部氣孔、縮松、冷隔等缺陷。

5.鋁合金壓鑄件設計不合理，壁厚不均勻或過厚，存在熱結、氣孔、松縮裂等嚴重影響氣密性的缺陷。

6.加工量大，破壞表面氧化致密層或使壁厚變薄，尤其是雙面加工部位。

7.合金熔煉溫度過高，保溫時間長，壓鑄時壁厚容易縮松縮裂。

8.涂料發氣量大，容易產生氣孔。

9.壓力檢查設備故障。

10.密封面損壞或不符合粗糙度要求。如加工面有劃痕、壓痕等。非加工密封槽因開裂而粗糙度差。

11.鋁合金壓鑄件變形導致密封面翹曲。

相應的措施。

1.遠端或壁厚壓不實。提高比壓；

2.可根據模擬填充或實際樣品調試分析判斷。合理完善澆注系統；

3.選擇好的合金。

4.分析鋁合金壓鑄件在燙模階段是否有卷氣。合金流融合不好。合理增加集渣包和排氣管。

5.用x光探傷找出熱結。如果熱結確實是泄漏點，可以與客戶工程師協商更改結構，減少壁厚。此外，熱解處的滲漏可采用二次擠壓壓鑄工藝解決；

6.盡量避免加工或使用盡可能小的加工余量；

7.X-光探傷檢查鋁合金壓鑄件的內部質量。適當降低熔煉溫度；

8.X-光探傷檢查鋁合金壓鑄件的內部質量。用發氣量小的涂料浸漬鋁合金壓鑄件；

9.采用合格的鋁合金壓鑄件鑒定壓力試驗設備。維修檢驗設備；

10.可通過壓制試驗找到。加強過程保護，及時維護壓鑄模具；

11.平面檢查可以發現。控制生產過程，保壓時間必須足夠。防止過程中的擠壓。